壓路機道路基層的壓實技巧

(1)水泥穩定土基層的壓實 水泥穩定土是指在松散的碎土中摻入一定量的水泥和水，經拌和、壓實和養生后得到的具有一定抗壓強度的混合料。對以水泥穩定土為鋪料的道路基層，在碾壓時應注意以下事項： ①當混合料在路段上粗略鋪平后，應先用輪胎壓路機或拖拉機、平地機快速碾壓一遍，并予以整平。 ②基層經過整形后，用12t以上的三輪光面壓路機或重型輪胎壓路機或振動壓路機，在基本寬度內進行碾壓。在直線段，應由兩側路肩向路中心碾壓;在曲線段，應由內側路肩向外側路肩碾壓。碾壓時，重疊寬度為后輪寬度的1/2，穩定層的邊部及路肩應多壓2-3遍。當含水量大于2%時，應碾壓6遍以上，頭兩遍碾壓速度為1.5-1.7km/h，以后幾遍則為2-2.5km/h。在碾壓過程中，不得在已完成或正在碾壓的路段上“掉頭”或緊急制動，以免破壞基層表面。 ③在碾壓過程中防止出現“彈簧” 、松散及起皮等現象，干燥時可補灑少量的水。 ④在碾壓的后期，應避免應力過大或碾壓時間過長，以防止降低水泥穩定土的強度。然后“終壓”時應采用光輪壓路機，以提高基層表面的平整度。 ⑤采用輪胎壓路機進行碾壓，機重為10-20t，輪胎氣壓在0.7MPa左右，輪數在7-11之間。 ⑥當穩定土鋪設于松軟路基上時，選用中低線壓力的振動壓路機。當壓實密度提高、鋪料變硬和壓路機產生輕度彈跳時，應減小振幅，以免損壞機件。 

(2)石灰穩定土基層的壓實 石灰穩定土是指在松散的碎土中摻入適量的石灰和水，經拌和、壓實及養生后得到的具有一定抗壓強度的混合料。對以石灰穩定土為輔料的道路基層或底基層，在碾壓時應注意以下事項： ①碾壓前需檢查混合料的含水量。含水量為1%-2%時的碾壓效果更好，含水量不足時應補充灑水，含水量過大時應翻曬。 ②人工攤鋪和整形之后，先用拖拉機，或6-8t串聯式壓路機，或輪胎式壓路機碾壓1-2遍;然后再用12t以上的靜力光輪壓路機進行碾壓，直到混合料密實度達到95%-98%時為止。 ③若以石灰穩定土作為高級路面的底基層時，水和石灰的含量應要求準確。碾壓時不能采用重型靜力壓路機多次碾壓，而應當使用振動壓路機，先斷開振動源進行靜壓，再逐步進行振動壓實，然后再斷開振動源進行靜力壓實。 

(3)石灰穩定工業廢渣基層的壓實 石灰穩定工業廢渣是指將一定量的石灰、粉煤灰(或煤渣)與其他集料(或無其他集料) 相混合，加入適量的水，經拌和、壓實及養生后所得到的混合料。由于這種混合料的密實度大小對強度影響很大，故在壓實時宜采用較重的壓路機進行碾壓。通常先用中型壓路機初壓3-4遍后，再用重型壓路機繼續碾壓6-8遍，直至達到要求的密實度為止。 

(4)級配型集料基層的壓實 級配型集料是指由碎石或礫石或碎礫石按粒級大小混配而成的混合料。 對于用這種混合料鋪就的基層，采用振動壓路機進行壓實，也可采用12t以上的靜力光輪壓路機，或重型輪胎壓路機，或振動壓路機與輪胎壓路機一起碾壓。 

(5)填隙碎石基層的壓實 填隙碎石基層是指用不同規格的大、中、小單一尺寸碎石分層攤鋪、分層碾壓所形成的道路基層。 該類基層在鋪設時應分為兩步：先鋪設大碎石并進行壓實;再鋪小碎石然后壓實。首壓實宜采用8-10t靜力串聯壓路機或5t振動壓路機進行快速碾壓，將全部填隙料振入粗碎石孔隙中。第二次鋪完小碎石繼續用振動壓路機進行碾壓。待碎石表面孔隙全部被填滿后，用12-15t靜力光輪壓路機終壓1-2遍，直至表面平整穩定、無明顯輪跡、無石塊蠕動現象為止。